Mittwoch, 11. April 2012

Nachhause Telefonieren!

Aktuell gibt es nicht viel neues von der Morita-Front ... man könnte meinen ich hätte die Lust daran verloren. Aber Gott bewahre. Leider hatte und habe ich in den letzten Wochen einiges zu tun gehabt und bin kaum in meine Werkstatt gekommen.

Diese Woche möchte ich daher euch eine weitere, etwas ältere, Arbeit von mir vorstellen. Es handelt sich, anders als die sonstigen Projekte, um eine Art Prop, also nicht mehr als eine Requisite ohne Funktion. Das Ganze typischerweise für Bilder oder Videos.

Satcom Antenna AV 2040

Ich habe die Antenne 2007 gebaut um sie später auf ein paar Bilder mit einzubauen.
Zuerst entstand nur die Antenne selbst, ohne den Ständer.
Diese besteht zum grössten Teil aus Aluminium und ein paar Edelstahl-Teilen. Der Aufbau ist übersichtlich. Meine Antenne ist nicht falt- bzw zerlegbar da sie ausschließlich für den optischen Zweck konzipiert worden ist.


Der Ständer ist ebenfalls einfach und ebenfalls nicht komplett originalgetreu gehalten, wenn auch zwei Jahre später entstanden. Er besteht ebenfall zum grössten Teil aus Aluminium. Das Ganze habe ich dann schwarz/matt lackiert.

Die Antenne kam bisher in kleinen Bilderserien und kurz im Trailer meines Teams zum Einsatz.

Hier 2008 (mit Dank an sniper und den BSV):


Und hier 2011


Abschliessend eine kleine Bilderserie einer Original AV 2040 (Vielen Dank an Benjamin Willard vom BSV)











Dienstag, 20. März 2012

Schweißen ohne Schweißgerät

… ist ein Versprechen vieler, auf den Klebstoff-Bereich spezialisierter, Unternehmen angewendet auf nicht weniger viele entsprechende Produkte.
Eine Firma aus den USA die sich sogar gleich dreist so genannt hat wirbt einmal mehr mit den Schweissnaht-ähnlichen Eigenschaften ihrer Kleber.


Das Unternehmen JB-Weld aus Texas vertreibt seit 1968 diesen 2K Epoxidharz-Klebstoff. Das gleichnamige Grundmodell „JB-Weld“ oder auch manchmal „Autoweld“ ist, nach eigenen Angeben, speziell für Klebeverbindungen zwischen Metallteilen entwickelt. Neben dem Standard Mittel gibt es noch ein paar spezialisierte Produkte. Für den Maritimen Bereich und mehr auf Kunststoff-Klebeverbindungen ausgerichtet wird „Waterweld“ angeboten. Für schnell zu trocknende Verbindung gibt es „Kwik-Weld“. Auch eine knetbare Spachtel bzw Klebemasse, ähnlich der aus dem KFZ-Bereich bekannten, Powerknete wird beworben.
In meinem Garand-Bericht bin ich ja auch bereits das ein oder andere mal auf diesen Kleber zu sprechen gekommen.
Ich habe bisher nur Erfahrungen mit dem normalen JB-Weld gesammelt.
Mein Fazit fällt überaus positiv aus!


Verglichen mit dem hierzulande eher verbreiteten UHU Endfest 300 ist JB-Weld faktisch einen kleinen Schritt besser:
    - preislich sind hierzulande beide Klebstoffe bei Amazon oder ebay   identisch (ca 27€ pro 100g Harz/Härter)
    - die maximale Zugfestigkeit (bei der Trocknung unter Raumtemperaturbedingungen) ist dem Endfest 300 (ca 1500N/cm²) mit ca 2700 N/cm² deutlich überlegen.
    - JB-Weld härtet in einem Grauton (Endfest 300 - transparent) aus und ist imho besser zu schleifen, als das etwas „seifigere“ Endfest 300, was es wesentlich attraktiver für Ausbesserungs. und Spachtelarbeiten macht
    - bei den Trocknungszeiten steht Endfest besser da. Die Spanne hier ist etwas günstiger. Endfest 300 lässt sich ca 120min verarbeiten – JB-Weld hier nur ca 25min. Insgesamt ausgehärtet, und damit voll belastbar, ist Endfest 300 nach Herstellerangaben bereits nach 12h – JB-Weld erst nach 24h. Die Erfahrung hat aber gezeigt, dass beide Mittel am nächsten Tag belastbar und JB-Weld auch gut schleifbar ist
    - JB-Weld ist angemischt etwas zähflüssiger als Endfest 300 und lässt sich so präziser auftragen ohne erheblich zu fließen. Beide Mittel haben eine zu vernachlässigende Schrumpfrate beim trocknen.

JB-Weld gefällt mir aus den genannten Gründen einfach besser. Es ist auch hier ebenso leicht beschaffbar wie die, lokal besser vertrieben UHU-Produkte, und ist für meinen Zweck, gerade wegen der Verarbeitungseigenschaften, wesentlich besser geeignet. Es lassen sich viele gängige Materialien, auch untereinander kombiniert, solide verbinden und ich bin schon oft überraschaft worden von den adhesiven (haftenden) Eigenschaften, von denen ja auch gerade die UHU-Enthuisiasten bei „ihrem“ Endfest 300 schwärmen.
Nichts desto trotz ist JB-Weld kein Wundermittel. Eine Schweiss- oder Lötnaht ist einfach nicht zu ersetzen. Doch da wo es nicht anders geht, bsp.weise bei unterschiedlichen Materialien, ist es eine fantastische Alternative. Trotzdem sollte auch hier, wie bei jeder anderen Klebeverbindung auch, auf die sorgfältige Verarbeitung und vor allem Vorbereitung geachtet werden. Verbindungsflächen müssen öl- und fettfrei sein. Es empfielt sich auch immer, da wo möglich, die Stelle lokal aufzurauen. Besonders Metall-Verbindungen sind hier dankbar!

Letzten Endes ist es aber immer eine Frage des persönlich Geschmacks und die Art der Arbeiten die man damit ausführen will.



MfG Ben



Samstag, 10. März 2012


Auf der Facebook-Präsenz des Arisoft SEAL Team 3 wurde heute ein schmeichelhaftes Review zur kürzlich vorgestellten L2G05 Montage veröffentlicht!

Custom L2G05 Review 

Danke dafür!

Montag, 5. März 2012

L2G05 inspired Mount

Ich habe mich in den letzten drei Wochen zwischenzeitlich mit einem kleinen Projekt nebenbei beschäftigt. Vom User „RIOT1980“ im 6mm-Board inspiriert habe ich eine Kleinstauflage von speziellen NVG-Mountbases angefertigt.


Der Hintergrund: TMC hat vor ca drei Monaten (nach halbjähriger Ankündigungszeit) einen NVG Mountarm im Stile einer Wilcox L2G05 (eine NVG-Mount die typischerweise uA von US Navy Seals und MARSOC-Marines verwendet wird und als RS nicht nur ~500$ kostet sondern auch den ITAR-Bestimmungen unterliegen sollte) veröffentlicht. Verschlossen bleibt uns allerdings bis heute, warum EBAirsoft nicht auch die passende Mountplate für dieses System (trotz Ankündigung)
entwickelt und verkauft. Das Halbgare Produkt nennt sich "L3G24" und entspricht im Prinzip keinem echten, von Wilcox produzierten, Montage-Set.

Allerdings ist der Mountarm selbst dem des L2G05 nachempfunden. Die Mountbase hingegen entspricht der Wilcox L4G24 für die VAS Shroud.

Blechzuschnitte mit Löchern und Gewinden

Biegen des Zuschnitts

Inspiriert wurde ich dabei ganz zufällig von der, oben erwähnten, Wilcox Montage.
Mit der Zeichnung gab ich ein paar Plates in Auftrag. Gefertigt wurden diese aus 1,5mm bzw 2mm Edelstahlblech, ausgeschnitten auf einer CNC-Lasermaschine. Die Teile wurden komplett, mit Gewinde, bestellt sowie geliefert und wurden von mir im Nachgang entgratet, gesenkt, abgekantet und lackiert. Die Mounts haben Industriequalität und übetreffen die Haptik des billigen Nylon-Mountarms...

Erste Probe-Montage einer fertig gebogenen Mount

Die fertigen Einzelteile werden lackiert
 
 
Vom TMC L3G24 Arm muss nur die hintere Montage-Einheit demontiert werden um den Arm direkt auf unsere Mountplate schrauben zu können. Der Arm wird dann aufgrund dessen, ähnlich des L2G05 Systems, höhenvariabel sein. Passende Schrauben (auch für die Montage am Helm) sind im Packet inkl. Eine Anleitung für die Montage der Mount findet Ihr HIER!

Das Endergebnis könnt Ihr in einer kleinen Gallerie bewundern:







Dienstag, 21. Februar 2012

M82 Replica


Bereits im M2HB Bericht habe ich mein „ehemaliges“ Barrett M82 cal. 50 erwähnt. Grund genug euch dieses natürlich nicht vorzuenthalten.

Mit dem diesem M82 (genau genommen handelt es sich hier um ein M82A1) habe ich eigtl meine Leidenschaft für built from scratch-Waffen im Jahre 2005 begonnen. Ich war gerade kurz vor dem Abschluss meiner Ausbildung in einem entsprechenden Beruf und entwickelte Lust einmal ein solches Projekt zu verwirklichen. Airsoft M82 sind/waren damals wie heute kaum bezahlbar und auch in Anbetracht des Gössen/Leistungsverhältniss wenig lukrativ. Warum also eine solche ASG kaufen wenn man diese dann sowieso meistens nur ausstellt? Ich fing zuerst unter kleiner Hilfe mit dem Gehäuse an. Dieses ist relativ simpel aufgebaut und besteht nur aus zwei langen halbschaligen Profilen. Diese baute ich zuerst. Sie wurden aus 2mm starken Aluminiumblech auf einer Laser-Maschine hergestellt und anschliessend maschinell gebogen. Der Kern des M82 besteht aus einem massiven Holzblock auf welchen die Verschalung aufgeschraubt wurde. Als Lauf diente mir ein spezielles PVC-Rohr mit einer inneren Aluminium-Ummantlung (welche ich auch später wieder beim M2HB verwendete). Dieses hat den Vorteil, das es bereits aus schwarzen Material besteht und so Lackabplatzer weniger auffallen. Die Mündungsbremse besteht aus mehreren verschweissten Edelstahl-Blechteilen.






Als Griffstück nutzte ich einen ausgedienten M4A1 Lower-Reciever samt Griff da dieser der dem M82 sehr ähnelt. Front-Sight, Rear-Sight, Magazinschacht+Magazin, Mountbase, Bipod und Tragegriff entstanden ebenfall komplett in Eigenregie aus Alu sowie zT Polystyrol-Platten. Die Rail habe ich mir nach Vorbild des Originals bei einem Freund CNC-fräsen lassen.
Der „Verschluss“ ließ sich tatsächlich bewegen und das Magazin war natürlich auch einrastbar bzw. „austauschbar“. Auch der Lauf war, angelehnt an das Real-Steel M82, schnell demontierbar.



Das M82 war nicht schussfähig. Aber dafür imposant :D .

Gallerie:





Dienstag, 7. Februar 2012

Morita Smartrifle -3-


Erster Praxis-Tag beim Morita-Vorhaben!
Heute ging es erstmalig an die Grundstruktur des Urmodels.
Zunächst habe ich auf Grundlage meiner Pläne eine Schablone der Gehäuseform auf Pappe angefertigt nach der ich die Form auf einer Duplex-Platte angerissen habe. Danach habe ich die Grundform grob mit einer Stichsäge ausgesägt. Sicher könnte man meinen, dass wir ja schon im Kindergarten mit solchen Holzgewehren rumgerannt sind ... nichts desto trotz ist Holz DER hervorragendste Grundstoff für grössere Modelle.
Demnächst kommt dann erstmal viel Feil- und Schleifarbeit auf mich zu um zumindest die Grundform ersteinmal auf Maß und Güte zu bringen!

Ein erstes Lebenszeichen!

Ich habe auf Duplex-Platten zurückgegriffen, weil sie belastbar, hart, absolut eben und vor allem ein hervorragendes Flächen/Stärken (Dicken) Verhältnis ggü. reinen Naturleisten und Brettern haben.
Ein Nachteil allerdings ist, dass sie für die Formende (Spanende) Bearbeitung nicht sehr gut geeignet sind da die äusseren verleimten Schichten am Rand gern Absplittern. Hier wird es sicher Nacharbeit geben. Das wird aber ein geringes Problem da zum Schluss die gesamte Oberfläche aufgrund der Materialmischung auf eine einheitliche Oberflächengüte gebracht werden muss.

Ich habe vor das Urmodel aus zwei Hälften zu bauen. Die Trennlinie verläuft längs zur Laufachse und Hochkant sodass ich letztendlich zwei Halbschalen des Gehäuses erhalte. Auf dem oberen Bild sieht man die Verschraubungspunkte die die beiden Hälften (bestehend aus z.Z. je zwei Schichten 8mm Duplex) momentan fixieren um eine homogene Bearbeitung zu gewährleisten.

Auf beide Hälften fange ich dann später an Schicht für Schicht die Oberfläche des Smartrifles nachzubauen. Zuerst die Grundform, später die Oberflächenapplikationen. Dazu nutze ich u.A. die bereits fertigen, im Auftrag ausgelaserten, Blechteile.

Nächste Woche gehts weiter!

Dienstag, 31. Januar 2012

Morita Smartrifle -2-


Diese Woche gibt’s nicht viel neues. Die weniger spannende Planung geht aber voran.

Auf Basis der Zeichnung der letzten Woche und dem verwertbaren Bildmaterial werde ich zuerst ein Urmodell bauen. Dieses soll vorrangig die Aussenform des Smartrifles bilden und keine weitere Funktion erfüllen. Dabei werde ich auf alle geeigneten Materialien zurückgreifen die dienlich sind.

Aktuell hatte ich ein paar Blechteile zum CNC-Lasern in Auftrag gegeben die ein paar Applikationen auf der Oberfläche des Morita Gehäuses bilden. Hier habe ich mich wieder meiner Grundzeichnung bedient und spezifische Teile-Zeichnungen angefertigt.

Die Teile sind zufriedenstellend geworden (eine kleine maßliche Abweichung, die aber nicht weiter auffallen wird, ist leider zustande gekommen).


Mit dem Modellbau werde ich also demnächst beginnen können!

Dienstag, 24. Januar 2012

Möchten Sie mehr wissen? Morita Smartrifle -1-

Seit kurzer Zeit habe ich nach Abschluss aller Arbeiten am M1 Garand offiziell mein neues Projekt gestartet:


Einige von euch kennen diese fiktive Waffe aus dem ersten und mit Abstand besten „Starship Troopers“ von Paul Verhoeven.



Es handelt sich dabei um eine, ausschliesslich für diesen Film realisierte, Requisite. Unter vielen grobschlächtigen Kunststoff- und „Rubber“-Versionen, also sogenannte B- und C-Grade Modellen für Stuntmen und Statisten, wurden für den Film auch einige A-Grade Moritas gebaut. Diese Versionen waren hochdetailiert um für Nahaufnahmen zu dienen sowie auch vollständig schussfähig.

Als Basis dafür dienten die Ruger Mini 14/ACC556 sowie eine "underslung" Ithaca M37 Shotgun für die Mobile Infantry Version. Das Morita Carbine ist eine kürzere Variante und verfügt nicht über die Shotgun.

Während der hintere Teil der Morita grundlegend auf dem Muzzlelite Stock für die Mini 14 basiert wurde der vordere Teil vergrössert und komplett neu sowie futuristisch gestaltet.

Ruger Mini 14 System mit MuzzleLite Bullpup Stock

Die A-Grade Moritas bestanden zum grössten Teil aus einem Glasfaser-Gehäuse in dem die funktionierenden Komponenten untergebracht waren. Zwei Abzüge dienten dazu die beiden Waffensysteme unabhängig voneinander zu bedienen. Auffällig ist auch der offensichtliche M60-Flashhider um einen markanten Mündungsblitz für den Film zu erzeugen.
Aktuell habe ich für einige Probleme Lösungen. Für andere noch nicht.
Trotzdem habe ich mich die letzte Woche zuerst einmal mit einer Zeichnung der Morita, basierend auf ein paar Informationen die ich zusammengetragen habe, auseinandergesetzt und vollendet.


Anders als beim Garand, bei dem ich in erster Linie nach den Real-Steel Teilen gearbeitet habe, fange ich bei der Morita bei 0 an. Eine 1:1 Zeichnung sollte mir gerade beim Gehäuse die Arbeit erleichtern und eine Grundlage für das Design liefern.

Weiter geht’s demnächst!

Dienstag, 17. Januar 2012

M1 Garand AEG Conversion II

Heute, liebe Leute, gibts die Fortsetzung der Garand-Entstehungsgeschichte!
Den ersten Teil findet Ihr HIER!

Outer Barrel
Da der originale Outer Barrel vom Airsoft M14 ein paar cm zu kurz ist konnte er nicht ohne weiteres auf das Garand verbaut werden. Eine Verlängerung musste her! Als Material habe ich hier einfaches Stahlrohr genommen. Dieses erwies sich als perfekt geeignet, da es mit seinen ca. 15mm Aussendurchmesser (was im übrigen nur ca 0,5mm stärker als der M14 Outer ohnehin schon ist) perfekt zum Gasrohr und den anderen Garandteilen, speziell dem vorderen Handguard, passten welche mit dem Rohr nach etwas anschleifen Ideal fluchteten und eine quasi-Passung bildeten. Das Stahlrohr musste jedoch genauso exakt auf den M14 Outer angepasst werden. Die Trennstelle der beiden „Läufe“ habe ich im vorderen Teil des Hauptschaftes gelegt, sodas der vordere Handschutz auf dem Stahlrohr sitzt und der Inner Barrel trotzdem genug Führung hatte, da das Stahlrohr innen komplett hohl war (Wandstärke nur 0,8mm). Den abgesägten M14 Outer habe ich passend zum Innendurchmesser der Stahlrohr-Verlängerung auf Passung abgedreht. Danach habe ich das Rohr auf den abgedrehten Outer mit ein paar mehr oder weniger rauen Schlägen des Gummihammers fixiert. Wie man auf dem Bild sieht ist das Rohr nicht hundertprozentig über den abgedrehten Teil gefluchtet, hält aber trotzdem extrem fest und ist quasi ohne Einsatz von Schrauben oder Klebstoff unlösbar. Da es zum einen lackiert werden und sowieso verdeckt im Schaft sitzen sollte spielte dieser optische Nachteil keine Rolle.

Garand Outer Barrel

Aufgrund der Passgenauigkeit war geplant den vorderen Handguard sowie das Gasrohr samt Korn usw. Dauerhaft und für das Zerlegen unnötig auszulegen um alles zu einem Frontset zusammenzufassen. Alles sollte fest mit dem Outer verbunden werden um das Field-Stripping so unkompliziert wie möglich zu gestalten sodass das auch keine Teile verloren gehen konnten oder sich mit der Zeit lockerten. Im Frontteil des RS Gasrohrs war die Führung für den Lauf mit drei schmalen Schwalbenschwanzführungen versehen, die das Rohr im Gasrohr fixieren sollten. Da mein Garand jedoch nicht per Gasdruck angetrieben werden sollte und ich auch keine äquivalenten Führungen in meinen Outer schneiden konnten mussten diese entfernt werden. Auch das war eine unangenehme Arbeit, da das Material des Gasrohrs ein zugegebenermassen recht zäher Stahl war. Vermutlich ein hochlegierter Edelstahl o.Ä. da das Gasrohr trotz fast blanker Oberfläche (die GI´s wienerten die Brünierung/Phosphatierung die Gasrohre über die Zeit mit Vorliebe vollständig ab) nicht korrodierte. Für meine Werkzeuge war dieser Umstand allerdings überhaupt nicht optimal. Schleifsteine für den Dremel hatten keine Wirkung und meine Fräseinsätze wollte ich dem Stahl nicht opfern. Als Alternative erwies sich nur das manuelle abfeilen der lästigen Führungen. Mit einer kleinen Rundfeile rückte ich dem Gasrohr zuleibe.

Gasrohr von vorn. Oben erkennbar die bereits teilweise
 ausgefeilten länglichen Führungen.

Für die Mündung musste ebenfalls ein passendes Teil gedreht werden. Der original Garand-Lauf verjüngt sich vorn geringfügig. Das genaue Maß hatte ich von den, zwischenzeitlich, beschafften weiteren RS Teilen genommen. Das Mündungsstück wurde aus Stahl gedreht und der echten Mündung nachempfunden und in das Rohr hineingesteckt. Fixiert wurde das Ganze über eine Schraube im Gasrohr dessen Bohrung ich unter der Aufnahme für das Korn anfertigte.

Fixierung der Mündung im Gasrohr
Garand Mündung

Leider konnte ich bei sämtlichen Teilehändlern mit denen ich wegen der Real Steel Teile in Kontakt stand keine hintere Platte für den vorderen Handschutz auftreiben die aber wichtig für die Befestigung der Schaftteile gewesen wäre, da diese genau an der Schnittstelle von Haupt, oberen und vorderen Schaft montiert war und im Prinzip alle Teile zueinander fixierte. Deswegen musste ich den oberen und vorderen Handguard direkt auf dem Lauf fixieren. Leider war der innen Durchmesser der Löcher in den Schaftteilen grösser als der ca. 15mm Lauf-Durchmesser. Dazu besorgte ich mir aus dem Klempterbereich passendes PE-Rohr. Dieses passte gut in die Schaftteile. Da PE ein Thermoplaste ist war es einfach das Stück an der Richtigen Stelle auf den Lauf zu bekommen und wieder auf Klebstoff und andere Befestigungshilfen verzichten zu können. Dazu habe ich das Rohrstück und den Garandlauf einfach mit einem Heisluftföhn erwärmt und das PE-Stück über den Lauf geschoben. Erkaltet lässt es sich jetzt nicht mehr bewegen und die Schaftteile lassen sich mit einer passenden, ebenfalls selbst gefertigten, Schelle fixieren – Problem gelöst.
Soweit waren alle Arbeiten am Outer Barrel selbst abgeschlossen.

Fixierung des vorderen Handschutzes
 mit Alu-Schelle und PE-Rohrstück

Zum „Frontset“ des Garand gehört auch noch der Gaskolben bzw der „operating rod“. Dabei handelt es sich um die Steuerstange welche die mechanische Bewegung durch den Gasdruck auf den Verschluss und die Entriegelung überträgt. Gleichzeitig wird das Garand über den Hebel am operating rod fertiggeladen. Bei einer AEG erfüllt das Ganze natürlich keinen Zweck. Trotzdem darf aus optischen Gründen auch das natürlich am Garand nicht fehlen. Aufgrund des geringen Platzes im Schaft und der Unzweckmässigkeit habe ich den operating rod nicht funktionstüchtig ausgelegt. Zum einen ist es an einer Airsoft ein defiziles System, welches öfters brechen kann zum anderen hatte der operating rod am Garand nicht die klassische Durchladefunktion. Der Verschluss wurde stattdessen geöffnet, der Clip eingesetzt, und wieder geschlossen. Da man ein Stück des operating rods jedoch am unteren Handschutz sehen kann, war es bei einer einfachen Modifikation des Airsoft-Nachbaus nicht getan. Dieser ist zu kurz um den Eindruck eines echten Garand-Systems zu erwecken. Ich habe vom M14 rod deswegen die eigentliche Stange bis zum Gewinde abgesägt und mit zwei Löchern versehen da diese wesentlich zu dick für den im Schaft vorhanden Platz ist. Das von mir verwendete, auf den Rest der Stange anmontierte, Alu-Rundmaterial ist im Durchmesser kleiner und passt ohne Probleme in beide Schaftteile bis in das Gasrohr in der der rod mündet.

Garand Frontset mit Operating Rod in der Bauphase
Das fertige Frontset mit Upper Reciever - linke Seite

Das fertige Frontset mit Upper Reciever - rechte Seite

Schaft Teil II
Bevor das Garand komplettiert werden konnte mussten neben den aufwendigen Bohr und Fräsarbeiten auch noch kleinere Details am Schaft bearbeitet werden. Zum einen habe ich nach ersten Montageversuchen des fertigen Frontset samt Gehäuse und Gearbox noch kleinere Nacharbeiteten durchführen müssen um alles endgültig anzupassen. Zum anderen musste ich einen kleinen Fehler im Abzugsbereich ausbügeln an dem ich zu viel Material abgetragen hatte. Um Platz für die Gearbox zu schaffen hatte ich etwas zu radikal geschliffen und zwei unansehnliche Spalte zweischen Triggerguard und Schaft geschaffen und dies erst im Nachhinein bemerkt. Ich fertigte zwei passende Holzstücke an und passte diese in die beiden Spalte ein und klebte sie mit JB-Weld ein. Zum Schluss passte ich die Holzstücke an die Aussenform des Schaftes an.

Angepasster Abzugschacht

Unabdingbar für die Funktion einer jeden AEG ist, wie bei allen elektrischen Geräten, eine zuverlässige Stromquelle. Bei dem Garand natürlich eine passender Akku. Ich entschied mich für einen der schmalsten LiPo´s auf dem Markt. Einen 11,1V / 1000mAh LiPo mit den Maßen 1,5cm x1,5cm x 10cm. Trotzdem passte dieser noch nicht in eines der beiden zylindrischen Fächer im Schaft, welche ursprünglich für das Reinigungszeug vorgesehen und durch die Schaftkappe optimal zu erreichen war. Ich feilte die Bohrung deswegen soweit auf bis mein Akku ohne Probleme untergebracht werden konnte. Die Verkabelung lötete ich anschliessend auf Deans-Stecker um und verlegte sie durch die zweite, obere, Bohrung zu der ich ja schon während der Ausarbeitung für die Gearbox durchgebrochen war.

Der gereinigte und geschliffene Holzschaft.
Darunter das bereits fertig geölte Heatshielt.

Das Finish erledigte ich mit Schaftöl. Von Lasur oder Beize hatte ich von Anfang an abgesehen. Solche Mittel kommen bei Holzschäften, entgegen der landläufigen Meinung, nicht zum Einsatz. Sie dringen zu aggressiv in die Holzstruktur ein und Lasur lässt die Holzfasern meist aufquillen und ist auch für feinere Arbeiten ungeeignet. Ich führte ca 5 Ölungen durch. Auch die anderen beiden Schaftteile behandelte ich noch ein bis zweimal mit dem Schaftöl um deren etwas abweichenden Farbtöne an den des Schaftes anzugleichen. Das Endergebnis kann sich durchaus sehen lassen. Natürlich sind die vielen kleinen Macken nach wie vor stark sichtbar aber auch die alte Holzmaserung ist wieder zum Vorschein gekommen. Zum Schluss passte ich die im Nachhinein zur Korrektur ein/angeklebten Holzteile mit Modellbaulack farblich an.

Magazin
Von Anfang stand fest, dass sich die klassischen M14 Magazine beim Garand nicht einsetzen liessen. Das Real-Steel Garand wird mit dem achtschüssigen Clip von oben durch das Auswurffenster geladen während beim M14 20-schüssige Kastenmagazine, welche in den Magazinschacht von unten eingeführt werden, zum Einsatz kommen. Hier besteht der, für unseren Umbau, grösste relevante Unterschied den es zu lösen galt. Klar war, dass sich das System nie von oben hätte laden lassen können. Auch war klar, dass die klassischen M14 Magazine optisch nie zu einem Garand gepasst hätten. Was für ein Gedanke...
Es musste also eine wesentlich kürzere Alternative gefunden werden die in den Schaft passt und nach Möglichkeit nicht aus diesem herausragt. Natürlich gibt es einige flache Magazintypen auf dem Markt. Bolt-Action Gewehre und Schrottflinten verfügen über derartige Typen. Ich sah mich also um und probierte mein Glück mit einem VSR-10 Magazin. Leider stellte sich heraus, dass dieses zwar hoffnungsvollerweise nur eine sehr geringe Höhe hat aber auch um die 2cm zu lang für den M14 Magazinschacht war und deswegen auch nicht dort einrastete. Die Lösung war das VSR-10 vorsichtig aufzutrennen und verkürzt wieder zusammenzubauen. Zuerst zerlegte ich das Magazin und sägte es vorsichtig nach folgenden Schema in zwei Teile auf:


Die beiden Hälften passte ich aufeinander an und fügte sie mit JB-Weld zusammen ohne dabei den BB-Kanal zu unterbrechen der nun natürlich auch weniger BB´s aufnehmen kann. Zum Schluss trennte ich von einem M14 High-Cap den oberen Teil ab und klebte diesen auf das gekürzte VSR-10 Magazin auf damit dieses in den M14 Magazinschacht einrastet und anständig BB´s zuführen kann. Da der Garand-Schaft auf der Unterseite eine Aussparung hat bot sich an das modifizierte Magazin darüber einzuführen.

Das fertige Garand-Magazin

Montage
Wärend der vielen arbeitsintensiven Modifikationen an den diversen Teilen spielte natürlich eines von Anfang an eine wichtige Rolle. Weniger das Vorhandensein vom allerletzten optischen Schliff oder bsp.weise ein funktionierender operating rod war mir viel mehr eine sichere Funktion aber auch eine zuverlässige Grundkonstruktion und Stabilität wichtig. Den Schaft und das Frontset nur über den Triggerguard, wie beim Airsoft M14 aber auch beim RS-Garand, zu verriegeln war mir zu unsicher. Ein zweiter Fixpunkt musste realisiert werden. Dazu bohrte ich ein Loch in den Schaft und fertigte ein M4-Gewinde in der Stange des operating rod auf der selben Höhe an. Durch eine entsprechende Schraube werden nun beide Teile zusätzlich und sicher miteinander verbunden.

Hauptbaugruppen des M1.
Erkennbar die Schraube und die Bohrung vorn im Schaft.

Resultat
Schlussendlich kann ich mit meiner Arbeit zufrieden sein. Sicher gibt es kleine optische Kompromisse die ich eingehen musste und auch das Magazin stellt immernoch ein nicht minder kleines Experiment mit geringer Kapazität und ungünstigen feeding-Verhalten dar. Trotzdem ist mir eines der wenigen M1 Garand AEG-Umbauten gelungen die, zum einen, neben den nötigen Airsoft-Komponenten, mit ausschliesslich Real-Steel Teilen aufgewertet und realisiert worden ist, zum anderen insgesamt zuverlässig funktioniert, anständig schiesst und zudem sehr stabil ausgeführt ist. Auch das endgültige Finish aus original Schaftöl sowie einer grobkörnigen Lackierung der Metall-Parts in Antrazit machen einen realistischen Eindruck. Aktuell steht nur noch der Bau weiterer Magazine an. Bei dieser Gelegenheit werde ich auch hier wieder quasi ans Reissbrett zurückkehren und einen Versuch auf der Basis eines CA (M)870 Magazins verwirklichen. Meine Vortschritte dabei werde ich natürlich hier im Blog publizieren!

Bis dahin und MfG, Ben.

Gallerie Teil II: