Dienstag, 31. Januar 2012

Morita Smartrifle -2-


Diese Woche gibt’s nicht viel neues. Die weniger spannende Planung geht aber voran.

Auf Basis der Zeichnung der letzten Woche und dem verwertbaren Bildmaterial werde ich zuerst ein Urmodell bauen. Dieses soll vorrangig die Aussenform des Smartrifles bilden und keine weitere Funktion erfüllen. Dabei werde ich auf alle geeigneten Materialien zurückgreifen die dienlich sind.

Aktuell hatte ich ein paar Blechteile zum CNC-Lasern in Auftrag gegeben die ein paar Applikationen auf der Oberfläche des Morita Gehäuses bilden. Hier habe ich mich wieder meiner Grundzeichnung bedient und spezifische Teile-Zeichnungen angefertigt.

Die Teile sind zufriedenstellend geworden (eine kleine maßliche Abweichung, die aber nicht weiter auffallen wird, ist leider zustande gekommen).


Mit dem Modellbau werde ich also demnächst beginnen können!

Dienstag, 24. Januar 2012

Möchten Sie mehr wissen? Morita Smartrifle -1-

Seit kurzer Zeit habe ich nach Abschluss aller Arbeiten am M1 Garand offiziell mein neues Projekt gestartet:


Einige von euch kennen diese fiktive Waffe aus dem ersten und mit Abstand besten „Starship Troopers“ von Paul Verhoeven.



Es handelt sich dabei um eine, ausschliesslich für diesen Film realisierte, Requisite. Unter vielen grobschlächtigen Kunststoff- und „Rubber“-Versionen, also sogenannte B- und C-Grade Modellen für Stuntmen und Statisten, wurden für den Film auch einige A-Grade Moritas gebaut. Diese Versionen waren hochdetailiert um für Nahaufnahmen zu dienen sowie auch vollständig schussfähig.

Als Basis dafür dienten die Ruger Mini 14/ACC556 sowie eine "underslung" Ithaca M37 Shotgun für die Mobile Infantry Version. Das Morita Carbine ist eine kürzere Variante und verfügt nicht über die Shotgun.

Während der hintere Teil der Morita grundlegend auf dem Muzzlelite Stock für die Mini 14 basiert wurde der vordere Teil vergrössert und komplett neu sowie futuristisch gestaltet.

Ruger Mini 14 System mit MuzzleLite Bullpup Stock

Die A-Grade Moritas bestanden zum grössten Teil aus einem Glasfaser-Gehäuse in dem die funktionierenden Komponenten untergebracht waren. Zwei Abzüge dienten dazu die beiden Waffensysteme unabhängig voneinander zu bedienen. Auffällig ist auch der offensichtliche M60-Flashhider um einen markanten Mündungsblitz für den Film zu erzeugen.
Aktuell habe ich für einige Probleme Lösungen. Für andere noch nicht.
Trotzdem habe ich mich die letzte Woche zuerst einmal mit einer Zeichnung der Morita, basierend auf ein paar Informationen die ich zusammengetragen habe, auseinandergesetzt und vollendet.


Anders als beim Garand, bei dem ich in erster Linie nach den Real-Steel Teilen gearbeitet habe, fange ich bei der Morita bei 0 an. Eine 1:1 Zeichnung sollte mir gerade beim Gehäuse die Arbeit erleichtern und eine Grundlage für das Design liefern.

Weiter geht’s demnächst!

Dienstag, 17. Januar 2012

M1 Garand AEG Conversion II

Heute, liebe Leute, gibts die Fortsetzung der Garand-Entstehungsgeschichte!
Den ersten Teil findet Ihr HIER!

Outer Barrel
Da der originale Outer Barrel vom Airsoft M14 ein paar cm zu kurz ist konnte er nicht ohne weiteres auf das Garand verbaut werden. Eine Verlängerung musste her! Als Material habe ich hier einfaches Stahlrohr genommen. Dieses erwies sich als perfekt geeignet, da es mit seinen ca. 15mm Aussendurchmesser (was im übrigen nur ca 0,5mm stärker als der M14 Outer ohnehin schon ist) perfekt zum Gasrohr und den anderen Garandteilen, speziell dem vorderen Handguard, passten welche mit dem Rohr nach etwas anschleifen Ideal fluchteten und eine quasi-Passung bildeten. Das Stahlrohr musste jedoch genauso exakt auf den M14 Outer angepasst werden. Die Trennstelle der beiden „Läufe“ habe ich im vorderen Teil des Hauptschaftes gelegt, sodas der vordere Handschutz auf dem Stahlrohr sitzt und der Inner Barrel trotzdem genug Führung hatte, da das Stahlrohr innen komplett hohl war (Wandstärke nur 0,8mm). Den abgesägten M14 Outer habe ich passend zum Innendurchmesser der Stahlrohr-Verlängerung auf Passung abgedreht. Danach habe ich das Rohr auf den abgedrehten Outer mit ein paar mehr oder weniger rauen Schlägen des Gummihammers fixiert. Wie man auf dem Bild sieht ist das Rohr nicht hundertprozentig über den abgedrehten Teil gefluchtet, hält aber trotzdem extrem fest und ist quasi ohne Einsatz von Schrauben oder Klebstoff unlösbar. Da es zum einen lackiert werden und sowieso verdeckt im Schaft sitzen sollte spielte dieser optische Nachteil keine Rolle.

Garand Outer Barrel

Aufgrund der Passgenauigkeit war geplant den vorderen Handguard sowie das Gasrohr samt Korn usw. Dauerhaft und für das Zerlegen unnötig auszulegen um alles zu einem Frontset zusammenzufassen. Alles sollte fest mit dem Outer verbunden werden um das Field-Stripping so unkompliziert wie möglich zu gestalten sodass das auch keine Teile verloren gehen konnten oder sich mit der Zeit lockerten. Im Frontteil des RS Gasrohrs war die Führung für den Lauf mit drei schmalen Schwalbenschwanzführungen versehen, die das Rohr im Gasrohr fixieren sollten. Da mein Garand jedoch nicht per Gasdruck angetrieben werden sollte und ich auch keine äquivalenten Führungen in meinen Outer schneiden konnten mussten diese entfernt werden. Auch das war eine unangenehme Arbeit, da das Material des Gasrohrs ein zugegebenermassen recht zäher Stahl war. Vermutlich ein hochlegierter Edelstahl o.Ä. da das Gasrohr trotz fast blanker Oberfläche (die GI´s wienerten die Brünierung/Phosphatierung die Gasrohre über die Zeit mit Vorliebe vollständig ab) nicht korrodierte. Für meine Werkzeuge war dieser Umstand allerdings überhaupt nicht optimal. Schleifsteine für den Dremel hatten keine Wirkung und meine Fräseinsätze wollte ich dem Stahl nicht opfern. Als Alternative erwies sich nur das manuelle abfeilen der lästigen Führungen. Mit einer kleinen Rundfeile rückte ich dem Gasrohr zuleibe.

Gasrohr von vorn. Oben erkennbar die bereits teilweise
 ausgefeilten länglichen Führungen.

Für die Mündung musste ebenfalls ein passendes Teil gedreht werden. Der original Garand-Lauf verjüngt sich vorn geringfügig. Das genaue Maß hatte ich von den, zwischenzeitlich, beschafften weiteren RS Teilen genommen. Das Mündungsstück wurde aus Stahl gedreht und der echten Mündung nachempfunden und in das Rohr hineingesteckt. Fixiert wurde das Ganze über eine Schraube im Gasrohr dessen Bohrung ich unter der Aufnahme für das Korn anfertigte.

Fixierung der Mündung im Gasrohr
Garand Mündung

Leider konnte ich bei sämtlichen Teilehändlern mit denen ich wegen der Real Steel Teile in Kontakt stand keine hintere Platte für den vorderen Handschutz auftreiben die aber wichtig für die Befestigung der Schaftteile gewesen wäre, da diese genau an der Schnittstelle von Haupt, oberen und vorderen Schaft montiert war und im Prinzip alle Teile zueinander fixierte. Deswegen musste ich den oberen und vorderen Handguard direkt auf dem Lauf fixieren. Leider war der innen Durchmesser der Löcher in den Schaftteilen grösser als der ca. 15mm Lauf-Durchmesser. Dazu besorgte ich mir aus dem Klempterbereich passendes PE-Rohr. Dieses passte gut in die Schaftteile. Da PE ein Thermoplaste ist war es einfach das Stück an der Richtigen Stelle auf den Lauf zu bekommen und wieder auf Klebstoff und andere Befestigungshilfen verzichten zu können. Dazu habe ich das Rohrstück und den Garandlauf einfach mit einem Heisluftföhn erwärmt und das PE-Stück über den Lauf geschoben. Erkaltet lässt es sich jetzt nicht mehr bewegen und die Schaftteile lassen sich mit einer passenden, ebenfalls selbst gefertigten, Schelle fixieren – Problem gelöst.
Soweit waren alle Arbeiten am Outer Barrel selbst abgeschlossen.

Fixierung des vorderen Handschutzes
 mit Alu-Schelle und PE-Rohrstück

Zum „Frontset“ des Garand gehört auch noch der Gaskolben bzw der „operating rod“. Dabei handelt es sich um die Steuerstange welche die mechanische Bewegung durch den Gasdruck auf den Verschluss und die Entriegelung überträgt. Gleichzeitig wird das Garand über den Hebel am operating rod fertiggeladen. Bei einer AEG erfüllt das Ganze natürlich keinen Zweck. Trotzdem darf aus optischen Gründen auch das natürlich am Garand nicht fehlen. Aufgrund des geringen Platzes im Schaft und der Unzweckmässigkeit habe ich den operating rod nicht funktionstüchtig ausgelegt. Zum einen ist es an einer Airsoft ein defiziles System, welches öfters brechen kann zum anderen hatte der operating rod am Garand nicht die klassische Durchladefunktion. Der Verschluss wurde stattdessen geöffnet, der Clip eingesetzt, und wieder geschlossen. Da man ein Stück des operating rods jedoch am unteren Handschutz sehen kann, war es bei einer einfachen Modifikation des Airsoft-Nachbaus nicht getan. Dieser ist zu kurz um den Eindruck eines echten Garand-Systems zu erwecken. Ich habe vom M14 rod deswegen die eigentliche Stange bis zum Gewinde abgesägt und mit zwei Löchern versehen da diese wesentlich zu dick für den im Schaft vorhanden Platz ist. Das von mir verwendete, auf den Rest der Stange anmontierte, Alu-Rundmaterial ist im Durchmesser kleiner und passt ohne Probleme in beide Schaftteile bis in das Gasrohr in der der rod mündet.

Garand Frontset mit Operating Rod in der Bauphase
Das fertige Frontset mit Upper Reciever - linke Seite

Das fertige Frontset mit Upper Reciever - rechte Seite

Schaft Teil II
Bevor das Garand komplettiert werden konnte mussten neben den aufwendigen Bohr und Fräsarbeiten auch noch kleinere Details am Schaft bearbeitet werden. Zum einen habe ich nach ersten Montageversuchen des fertigen Frontset samt Gehäuse und Gearbox noch kleinere Nacharbeiteten durchführen müssen um alles endgültig anzupassen. Zum anderen musste ich einen kleinen Fehler im Abzugsbereich ausbügeln an dem ich zu viel Material abgetragen hatte. Um Platz für die Gearbox zu schaffen hatte ich etwas zu radikal geschliffen und zwei unansehnliche Spalte zweischen Triggerguard und Schaft geschaffen und dies erst im Nachhinein bemerkt. Ich fertigte zwei passende Holzstücke an und passte diese in die beiden Spalte ein und klebte sie mit JB-Weld ein. Zum Schluss passte ich die Holzstücke an die Aussenform des Schaftes an.

Angepasster Abzugschacht

Unabdingbar für die Funktion einer jeden AEG ist, wie bei allen elektrischen Geräten, eine zuverlässige Stromquelle. Bei dem Garand natürlich eine passender Akku. Ich entschied mich für einen der schmalsten LiPo´s auf dem Markt. Einen 11,1V / 1000mAh LiPo mit den Maßen 1,5cm x1,5cm x 10cm. Trotzdem passte dieser noch nicht in eines der beiden zylindrischen Fächer im Schaft, welche ursprünglich für das Reinigungszeug vorgesehen und durch die Schaftkappe optimal zu erreichen war. Ich feilte die Bohrung deswegen soweit auf bis mein Akku ohne Probleme untergebracht werden konnte. Die Verkabelung lötete ich anschliessend auf Deans-Stecker um und verlegte sie durch die zweite, obere, Bohrung zu der ich ja schon während der Ausarbeitung für die Gearbox durchgebrochen war.

Der gereinigte und geschliffene Holzschaft.
Darunter das bereits fertig geölte Heatshielt.

Das Finish erledigte ich mit Schaftöl. Von Lasur oder Beize hatte ich von Anfang an abgesehen. Solche Mittel kommen bei Holzschäften, entgegen der landläufigen Meinung, nicht zum Einsatz. Sie dringen zu aggressiv in die Holzstruktur ein und Lasur lässt die Holzfasern meist aufquillen und ist auch für feinere Arbeiten ungeeignet. Ich führte ca 5 Ölungen durch. Auch die anderen beiden Schaftteile behandelte ich noch ein bis zweimal mit dem Schaftöl um deren etwas abweichenden Farbtöne an den des Schaftes anzugleichen. Das Endergebnis kann sich durchaus sehen lassen. Natürlich sind die vielen kleinen Macken nach wie vor stark sichtbar aber auch die alte Holzmaserung ist wieder zum Vorschein gekommen. Zum Schluss passte ich die im Nachhinein zur Korrektur ein/angeklebten Holzteile mit Modellbaulack farblich an.

Magazin
Von Anfang stand fest, dass sich die klassischen M14 Magazine beim Garand nicht einsetzen liessen. Das Real-Steel Garand wird mit dem achtschüssigen Clip von oben durch das Auswurffenster geladen während beim M14 20-schüssige Kastenmagazine, welche in den Magazinschacht von unten eingeführt werden, zum Einsatz kommen. Hier besteht der, für unseren Umbau, grösste relevante Unterschied den es zu lösen galt. Klar war, dass sich das System nie von oben hätte laden lassen können. Auch war klar, dass die klassischen M14 Magazine optisch nie zu einem Garand gepasst hätten. Was für ein Gedanke...
Es musste also eine wesentlich kürzere Alternative gefunden werden die in den Schaft passt und nach Möglichkeit nicht aus diesem herausragt. Natürlich gibt es einige flache Magazintypen auf dem Markt. Bolt-Action Gewehre und Schrottflinten verfügen über derartige Typen. Ich sah mich also um und probierte mein Glück mit einem VSR-10 Magazin. Leider stellte sich heraus, dass dieses zwar hoffnungsvollerweise nur eine sehr geringe Höhe hat aber auch um die 2cm zu lang für den M14 Magazinschacht war und deswegen auch nicht dort einrastete. Die Lösung war das VSR-10 vorsichtig aufzutrennen und verkürzt wieder zusammenzubauen. Zuerst zerlegte ich das Magazin und sägte es vorsichtig nach folgenden Schema in zwei Teile auf:


Die beiden Hälften passte ich aufeinander an und fügte sie mit JB-Weld zusammen ohne dabei den BB-Kanal zu unterbrechen der nun natürlich auch weniger BB´s aufnehmen kann. Zum Schluss trennte ich von einem M14 High-Cap den oberen Teil ab und klebte diesen auf das gekürzte VSR-10 Magazin auf damit dieses in den M14 Magazinschacht einrastet und anständig BB´s zuführen kann. Da der Garand-Schaft auf der Unterseite eine Aussparung hat bot sich an das modifizierte Magazin darüber einzuführen.

Das fertige Garand-Magazin

Montage
Wärend der vielen arbeitsintensiven Modifikationen an den diversen Teilen spielte natürlich eines von Anfang an eine wichtige Rolle. Weniger das Vorhandensein vom allerletzten optischen Schliff oder bsp.weise ein funktionierender operating rod war mir viel mehr eine sichere Funktion aber auch eine zuverlässige Grundkonstruktion und Stabilität wichtig. Den Schaft und das Frontset nur über den Triggerguard, wie beim Airsoft M14 aber auch beim RS-Garand, zu verriegeln war mir zu unsicher. Ein zweiter Fixpunkt musste realisiert werden. Dazu bohrte ich ein Loch in den Schaft und fertigte ein M4-Gewinde in der Stange des operating rod auf der selben Höhe an. Durch eine entsprechende Schraube werden nun beide Teile zusätzlich und sicher miteinander verbunden.

Hauptbaugruppen des M1.
Erkennbar die Schraube und die Bohrung vorn im Schaft.

Resultat
Schlussendlich kann ich mit meiner Arbeit zufrieden sein. Sicher gibt es kleine optische Kompromisse die ich eingehen musste und auch das Magazin stellt immernoch ein nicht minder kleines Experiment mit geringer Kapazität und ungünstigen feeding-Verhalten dar. Trotzdem ist mir eines der wenigen M1 Garand AEG-Umbauten gelungen die, zum einen, neben den nötigen Airsoft-Komponenten, mit ausschliesslich Real-Steel Teilen aufgewertet und realisiert worden ist, zum anderen insgesamt zuverlässig funktioniert, anständig schiesst und zudem sehr stabil ausgeführt ist. Auch das endgültige Finish aus original Schaftöl sowie einer grobkörnigen Lackierung der Metall-Parts in Antrazit machen einen realistischen Eindruck. Aktuell steht nur noch der Bau weiterer Magazine an. Bei dieser Gelegenheit werde ich auch hier wieder quasi ans Reissbrett zurückkehren und einen Versuch auf der Basis eines CA (M)870 Magazins verwirklichen. Meine Vortschritte dabei werde ich natürlich hier im Blog publizieren!

Bis dahin und MfG, Ben.

Gallerie Teil II:









Dienstag, 10. Januar 2012

M1 Garand AEG Conversion I


Hintergrund
Das US Rifle .30 M1, besser bekannt als „Garand“, nimmt in technischer Hinsicht eine einzigartige Stellung im Arsenal aller, im Zweiten Weltkrieg eingesetzten, Waffen ein.
Als erstes echtes halbautomatisches Gewehr für den einfachen Rifleman in einem leistungsfähigen Kaliber für Kampfentfernungen von über 200m war es in den 1930er Jahren eine moderne Innovation. Von John Cantius Garand entwickelt wurde es kurz vor dem Kriegseintritt der USA 1941 als Ablöse des Springfield M1903 zur Standardwaffe der US Army und kurz darauf beim USMC. Das Garand ist ein halbautomatischer Gasdrucklader mit einer Kapazität von acht Patronen der Patrone .30-06 Springfield (7,62X63mm) auf einem „enbloc clip“ welcher von oben eingesetzt wurde.
Auch wenn das Garand im globalen Vergleich nicht lange im Dienst, speziell als Primärwaffe, war wurde es doch zum einen in enormer Stückzahl (ca 5,5Mio Waffen) produziert und zum zweiten basieren auch andere, zT. noch heute eingesetzte, Waffen auf dem Garand. Genannt seien an dieser Stelle das M1 Carbine, das M21/M1A/M14 (welches ins besondere als EBR Version aktuell zum Einsatz kommt) und das bekannte Ruger Mini 14/AC556. Da es das M1 Garand lange überhaupt nicht als Airsoft-Version gab und es auch nach wie vor keine AEG Ausführung (auch wenn es Gerüchte um ICS gibt) entwickelt wurde war die Idee ein eigenes, funktionierendes, elektrisches Airsoft Garand zu bauen gebohren.

Entwicklung
Das Grundkonzept war einfach und schien ohne grossen Aufwand realisierbar. Bereits kurz nachdem ich mit meinem M2HB fertig war entschied ich mich das M1 Garand quasi zwischen zu schieben, weil ich zu dem Zeitpunkt mehrere neue Ideen für andere Projekte in dem Bereich hatte aber keine Muse mich gleich wieder in eine ähnlich aufwendige Sache wie dem grossen cal .50 zu stürzen. Das Grundprinzip bestand einfach darin die Funktionsteile und das Metallgehäuse einer M14 AEG (Aufgrund von Form und Aufbau bestens geeignet) in einen Real Steel oder Replika M1 Garand Schaft einzupflanzen.
Ich fing zuerst mit der Recherche nach Möglichkeiten, entsprechende Teile zu organisieren, an. Nachdem ich Videos und Bilder vom Deko M1 Garand von Denix sah, kam dieses für mich nicht in Frage. Ich hatte vorher bereits ein paar Dekowaffen (vorwiegend Pistolen und Revolver) in den Händen welche wirklich nur zur Anschau geeignet waren. Design und zT. die Funktionen waren durchaus vorhanden aber die Haptik und auch die Robustheit scharfer Waffen war einfach nicht gegeben. Auch das Denix M1 machte auf mich keinen hochwertigen Eindruck und ich war aufgrund der geplanten Modifikationen am Schaft auf stabiles Material angewiesen. Auch da ich plante mir den Grössten Part an Metallteilen (Gehäuse) sowieso dem Airsoft M14 zu entleihen rentierte sich eine komplette Replika oder ein so gut wie unerschwingliches entmilitarisiertes Original nicht wirklich. Schaftteile originaler Garands gab/gibt es bei eGun. Der Plan war erst einmal nur einen gebrauchten Schaft zu kaufen und an diesem allein den Versuch durchzuführen ihn passend zu der M14 Gearbox auszuhöhlen.

Bau
Schaft Teil I
Als der Schaft eintraf war ich zuerst einmal entsetzt über den Zustand. Sicher waren die ca. 40€ nicht viel Geld für einen Schaft einer Real Steel jedoch habe ich im Netz Bodenfunde (Nagut, vielleicht Dachbodenfunde :) ) in besserer Qualität gesehen. Nichts desto trotz war der Schaft bestens geeignet für den Umbau. Wenn dieser nämlich nicht klappen würde wären nur 40€ in den Sand gesetzt und nicht 100€ oder mehr für einen Neuen.
Der Verkäufer hatte abseits von eGun auch andere, Fabrikneue, Garandschaftteile anzubieten und so schlug ich auch hier zu und kaufte sogleich einen vorderen und einen oberen Handschutz dazu die in hervorragendem Zustand und teilweise beschlagen waren. Der vordere war sogar noch in einer Art Ölpapier eingeschlagen und machte einen wirklich neuen Eindruck.

M1 Garand Real Steel Teile.

Zunächst lagen alle Teile wieder mal einige zeit im Schrank rum. Ich hatte keine GB zum anpassen (die aus der M2, welche ebenso eine M14 GB verwendet wollte ich nicht demontieren) und auch noch keine passende Idee wie ich den Griff des Garand-Schaftes so aushöhlen sollte, dass der M14 Motor hinein passt. Da der Winkel ziemlich flach und das Schaftinnere sehr klein ist war wenig Raum für Werkzeug zum Bearbeiten. Mit konventionellen Methoden (Feile, Stechmeisel usw) war dem Holz nicht beizukommen ohne es wirklich stark zu beschädigen oder genaue Maße einzuhalten. Mit dem Dremel hatte man aufgrund seiner Bauform keine Chance tief in den Schaft vorzudringen geschweige denn den Ausbruch von ca. 35mm auszuarbeiten. Auch ein Flexaufsatz (dessen Kopf etwas schmaler ist) passte so gut wie nicht und damit wäre es eine Qual gewesen. Leider gibt es auch keine Werkzeuge die entsprechend Lang genug wären tief in den Schaft hinein zu arbeiten. Nachdem ich im Forum für kleines Geld eine M14 GB-Shell für das Projekt kaufte war mein Ehrgeiz geweckt. Die GB MUSSTE in den Schaft.
Die Anpassung des Schaftes gestaltete sich erwartungsgemäss aufwendig. Es musste viel Material weggefeilt und gedremelt werden. Besonders an den Aussenwänden im Ausbruch für das Verschlussgehäuse/Abzugsgruppe musste jeweils ca. 10mm Wandstärke weichen. Ein Geduldspiel ist die Feinarbeitung zum Anpassen des mechanischen Teils der GB. Immer wieder mussten hier und da ein paar mm Holz ausgedremelt werden bis das Teil endlich passte. Zuviel Material sollte auch nicht entfernt werden, da die GB auf keinen Fall zu locker im schaft sitzen durfte! Der schwierigste Part stellte natürlich der Motorteil der Box dar. Der Plan war eine Kombination von maschineller und mechanischer Bearbeitung. Zuerst wollte ich mit einem 300mm langen Bohrer einige Bohrungen durch das Griffsegment machen um den Rest dann mit Stechmeiseln herauszuarbeiten. Dazu musste mit den Bohrungen natürlich genau der Winkel des Motors (wie er an der GB-Shell befestigt ist und später im Schaft sitzen sollte, damit der Rest, also Gehäuse und Lauf, exakt in Waage liefen) eingehalten werden. Mit einer Ständerbohrmaschine und dem Richtigen Schraubspanner kein Problem. Leider erwies sich der Schaft natürlich als zu Lang für die Maschine! Also musste ich mit dem immens langen Bohrer nun manuell Bohren und Versuchen den Winkel so gut es ging einzuhalten und auch nicht irgendwo an den Aussenwänden des Schaftes heraus zu bohren. Ich setzte zuerst eine Bohrung mittig an und fertigte dann ein paar Bohrungen herum. Ich bohrte durch das Griffsegemt bis in die, von der Schaftkappe her kommenden Bohrungen für des Reinigungsequipment welche später den Akku aufnehmen sollten und somit für die Kabel einen Durchbruch zur Gearbox benötigten. Statt jetzt mit den Holztrennmeiseln den Griff zu vergewaltigen kam mir die Idee mit einer sogenannten Lochkreissäge (Aufsätze für die Bohrmaschine) und einer entsprechenden Verlängerung in den Griff zu bohren und Ihn somit schonend auszuhöhlen. Das übriggebliebene Holz trennte ich heraus. Das Ergebniss kann sich sehen lassen. Sauber und masslich ausreichend. Sicher war später noch etwas Anpassungsarbeit nötig um das komplette System vollständig einzupassen. Allerdings beließ ich es bei diesen Zustand um später nicht zu bereuen zuviel Material im Vorfeld entfernt zu haben.


















Systemgehäuse
Um es mir so leicht wie möglich zu machen, verwendete ich (wie oben schon erwähnt) den „Upper-Reciever“ des Airsoft M14 für das Garand, da sich beide Systeme optisch aufgrund der engen technischen Verwandtschaft stark ähneln. Dies jedoch leider nicht 100%zig.
Auf der linken Gehäuseseite gibt es dezente optische Unterschiede die auf das etwas modernere M14 hinweisen. Ausserdem ist das Garandsystem aufgrund der Grössenunterschiede der .30-06 gegenüber der .308 des M14 etwas länger und daher merkbar zu kurz für den Garandschaft. Zuerst entfernte ich die Schwalbenschwanzführung direkt vor dem Diopter-Visier bzw oberhalb des Auswurffensters, da eine solche am Garand nicht vorhanden ist. Die linke Seite wurde komplett gecleant und teilweise mit JB-Weld (geniales Zeug) gespachtelt (Löcher/Ausbrüche). Ausserdem habe ich direkt neben dem Auswurffenster eine Vertiefung gefräst, wie sie beim Garand vorhanden ist. Das kniffligste war die optische Verlängerung des Gehäuses. Ich entschied mich dafür einfach das vordere Ende des Gehäuses zu verlängern, so das es optisch besser in den Schaft passt und die Proportionen hier zumindest teilweise stimmten. Ich habe am vorderen Teil deswegen viel Material in Form von „Powerknete“ aufgetragen, da JB-Weld dafür zu filigran gewesen wäre. Ich schliff die Powerknete nach dem Aushärten ab und modellierte daraus eine optische Verlängerung des Gehäuses. Für das Finish trug ich noch einmal eine Schicht JB-Weld auf um die Oberfläche glatter zu gestalten, dass es nach dem lackieren wie aus „einem Guss“ wirkt. Das Auswurffenster zu Vergrössern hielt ich für zu aufwendig und hätte in Hinsicht auf die spätere Funktionstüchtigkeit einiges erschwert.


Das bearbeitete M14 Gehäuse. Erkennbar ist der neugestaltete Frontteil.
 Vergleich der Gehäuse von M14 (oben)
und meinem Garand nach dem Lackieren

An der Stelle an der beim M14 der Verschlussfanghebel sitzt, wurde beim M1 Garand eine Vorrichtung bzw Taster zum lösen des Clips angebracht um diesen entnehmen zu können.
Auch hier habe ich keine 100% Übereinstimmung zum Original erreichen können, genau an dieser Stelle sitzt leider eine Schraube zur Befestigung des Magazinschachtes und damit der daran verbundenen Gearbox, die unbedingt weiterhin erreichbar sein musste. Da auch an dieser Stelle einiges an JB-Weld aufgetragen wurde, welches unter der Schraube evtl versagt hätte, baute ich den Taster nach der Vorlage aus Aluminium nach und versah diesen mit einer Bohrung für die Schraube sodass der Taster (der ja an meinem Garand ohne Funktion war) als Konter diente. Im echten Garand ist an dieser Stelle im Taster natürlich keine Bohrung/Schraube, aber die Funktion und Haltbarkeit gingen auch an dieser Stelle wieder vor!

Taster am Gehäuse. Darunter das Vorbild.

HIER gibts dann Nachschlag in Form des zweiten Teils des Bauberichtes und auch den zweiten Teil der:

Gallerie Teil I:






Mittwoch, 4. Januar 2012

Ma Deuce AEG!

So der erste Post stellt sogleich auch mein, bisher umfangreichstes, Projekt vor:

Das Browning M2HB .cal 50 als AEG.

Gebaut habe ich an speziell diesem Model von ca. erstes Quartal 2009 bis zur endgültigen Vollendung Mitte 2010. Natürlich nicht durchgängig und, wenn dann, meistens nur am Wochenende bzw. idR nur Freitag/Samstag.
So gut wie alle Teile sind "built from scratch" - also eigens Entwickelt und Hergestellt. Eingebaut wurden dann schlussendlich Airsoft Komponenten um diesem "Objekt" wenigstens ein bischen Leben einzuhauchen.

Das Review könnte sicherlich umfangreicher und sicher auch besser dokumentiert sein, allerdings habe ich das Projekt zum Zeitpunkt der Entstehung vorwiegend für mich selbst realisiert und, ehrlicherweise, primär mit dem Stück bzw meiner Geduld selbst zu kämpfen gehabt, als das ich noch Motivation für Bilder entwickeln konnte. Das Ganze soll keine trockne Auflistung an technischen Eigenschaften, sondern ist eher eine subjektive Entstehungsgeschichte. Diese mag kurz ausgefallen sein aber die für mich beschreibt sie einfach die wichtigsten Punkte und sicherlich auch meine Lösungen (oder zumindest Denkansätze) für die interresantesten Probleme und technischen Hürden bei der Realisierung eines solchen Projektes.

Vorgeschichte:
Die Vorgeschichte für den Bau des M2HB ist schnell erzählt. Nachdem ich einen Handwerklichen Beruf gelernt hatte und die Möglichkeiten auch nebenbei das ein oder andere Teil selbst herzustellen kombiniert mit etwas Langeweile brachten mich eines Tages darauf mal eine Grosse Waffe als Replik nachzubauen. Im Prinzip fing alles schon etwas früher mit dem Bau einer Replika einer anderen bekannten .50cal Waffe an: dem M82. Damals war es einfach der Mangel an Möglichkeiten (sprich Geld) sich ein Airsoft M82 anzuschaffen. Mir ging es auch weniger um die Schussfähigkeit (die man mit einer AS meiner Meinung nach sowieso nicht wirklich "simulieren" kann) sondern einfach mehr um das Gewehr an sich. Das Build from scratch M82 wurde also gebaut und später wieder verkauft. Zum einen war ich nicht 100%zig zufrieden zum anderen benötigte ich (wieder mal) Geld. Für einen mehr oder weniger guten Erlös ging das M82 bei eGun über den Tisch. Ich bereue den Verkauf trotzdem. Bis heute. Falls der aktuelle Besitzer mitlist, wieviel wollen sie haben :D ?


Ein paar Jahre später saß ich wieder einmal allein vor (m)einem CAD-PC und fing aus purer Langeweile an Teile für ein M240 Replik zu entwickeln. Nachdem ich später las, dass es wohl irgendwann ein M240 Airsoft-Modell geben sollte, wurde aus dem M240 ein M2HB. Diese Waffe war imposanter als meine frühere M82, auch eine .50cal (wenn nicht DIE .50cal) welche wohl irgendwie eine Wirkung auf mich haben :) und längerfristig war keine (serienmässige) AS-Version des M2HB zu erwarten. Ich fing an erste Teile in CAD zu zeichnen wurde aber dann jä durch meinen damaligen Wehrdienst unterbrochen und das Projekt viel, wie so oft, in einen tiefen Winterschlaf. Den Wehrdienst und ein paar Jahre später entdeckte ich die "alten" Teile wieder und wendete mich wieder der Entwicklung des M2 zu. Da, wieder einmal, der schnöde Momonn lockte, plante ich (nachdem ich die lukrativ endende Auktion eines anderen Deko M2HB´s auf eGun beobachtet hatte) das M2 gleich in einer Kleinserie zu produzieren um diese dann samt passenden Tripos eben dort zu verkaufen. Dementsprechend schnell arbeitete ich an
Verwirklichung des M2´s weiter. Damals machte ich mir noch keine Gedanken die ganze Sache einmal schussfähig zu gestalten. Nachdem ich die M2´s fertiggestellt hatte (mitlerweile war wieder fast ein dreiviertel Jahr vergangen) verkauften diese sich bei eGun wie geschnitten Brot. Eine zweite Auflage mit kleinen technischen Änderungen folgte und diesmal plante ich auch ein M2 für mich selbst zu bauen. Der Impuls es letztendlich mit Airsoft-Komponenten schussfähig machen kam weniger von mir selbst als viel mehr von meinen Teamfreunden, da ich mich streubte ein M2HB nur als unter 0,5J (um den gesetzlichen Bestimmungen Rechnung zu tragen) Airsoft-Version auszuführen! Nachdem aber Bilder von einem, von mir verkauften M2 Replika, mehr schlecht als recht zu AS-M2´s umfunktioniert, in den einschlägigen Plattformen auftauchten und da auch grosse Aufmerksamkeit erregten war mein Ehrgeiz geweckt. Da ich selbst ja alle Möglichkeiten hatte bereits das Gehäuse in seiner Herstellung auf den Einbau von Airsoftkomponenten wie Gearbox, Lauf, Akku usw auszulegen, fing ich also an mir in die entsprechende Richtung Gedanken zu machen!

Entwicklung:
Als die mehr oder wenige Grösste Herausforderung empfand ich von Anfang an eine funktionierende Zuführung der BB´s zur Hop Up Unit bzw dem Lauf. Zum einen wollte ich den Lauf von Anfang an aufgrund der Grösse und der damit einhergehenden mangelnden Transportmöglichkeit des M2´s, demontierbar vom Gehäuse gestalten. Dadurch entstand genau an der Schnittstelle zwischen Geabox (Nozzle) und dem Lauf (HU Unit) ein sensibler Bereich in dem ich irgendwie auch noch BB´s zuführen musste ohne die HU-Unit dauerhaft mit dem BB-Schlauch o.Ä. verbinden zu können. Aufgrund anderer Alternativen lief es zum Anderen ldarauf hinaus die BB Versorgung und den Vorrat extern zu verlegen. Da das M2, auf dem Tripod lafettiert, ein paar cm über dem Boden angebracht war und eben auch schwenkbar ausgelegt sein sollte musste ich mir Gedanken machen, wie ich die BB´s störungsfrei zum M2 Barrel befördern sollte.
Zum einen musste immer ein gewisser Druck auf die BB´s anliegen, zum anderen musste auch ein stattlicher Vorrat an Munition vorhanden sein um nicht ständig  irgendwie störend auf den Zuführungsprozess einzuwirken um irgendwie die Magazinfeder (ähnl. wie bei High Caps) zu spannen oder neue BB´s zu laden!
Die Lösung fande ich in der Anwendung der CA/A&K Type M249 Boxmags mit Soundcontrol. Diese Magazine funktionieren relativ Idiotensicher selbstständig und haben Platz für ca 5000 BB´s. Somit waren 50% des Problemes gelöst. Theoretisch musste nur der die Zuführung vom Magazin zum M2 etwas verlängert werden und auch das Mikrofon für die Sound-Steuerung musste irgendwo im M2 untergebracht werden. Bis dato bot sich natürlich auch an gleich eine M249 Gearbox als Antrieb zu verwenden. Die Bauform passt theoretisch gut ins Gehäuse und die HU Unit ergänzt sich mit der Gearbox perfekt und ist sehr robust ausgeführt. Allerdings ist die M249 GB auch relativ klobig und auch die seitliche Zuführungsweise der M249 HU Unit gefiel mir nicht besonders da es das Problem mit der Munitionsversorgung nicht unbedingt erleichterte. Ausserdem war selbst ein A&K M249 nicht unter 250€ zu bekommen! Eher gelegen kamen mir die kleinen GB´s aus den verschiedenen M14 Varianten oder der P90. So kaufte ich kurzerhand nach Sichtung eines guten Angebotes ein angeblich defektes Cyma M14 für 60€. Die Gearboxform der M14 war bestens geeignet. Der Aufbau ist sehr kompakt und der Motor steht fast 180° zum Piston bzw Cylinder was der GB eine sehr geringe Bauhöhe beschert und diese somit locker in das M2HB-Gehäuse passt! Auch die insgesamt geringe Grösse brachte mir wesentlich mehr Freiheit die GB im Gehäuse zu positionieren ein. Da ich keine zusätzlichen Löcher oder andere Modifikationen zu meinen bewährten Gehäuseteile einbringen wollte konstruierte ich stattdessen einen Hilfsrahmen um die GB aufzunehmen und innerhalb des Gehäuses zu fixieren. Der Rahmen wird dann über mehrere Schrauben an nur einem Teil des Gehäuses, nämlich des hinteren Bodens, aufgenommen. Der Rahmen selbst ist aus Edelstahl ausgeführt und mit der GB über zwei Gewindebolzen montiert. Mehrere Schrauben fixieren die GB dann noch von aussen um diese mittig auszurichten.



Dargestellte Postion des Rahmens samt GB im Gehäuse.

Um den Trigger der GB zu umgehen, der im M2HB nicht mehr in seiner ursprünglichen Form nutzbar ist, wurde dieser Einfach überbrückt. Zum auslösen der GB wird der Motor einfach direkt, unabhängig von der Switch Assembly, über einen simplen Taster angesteuert. Da das M2HB sowieso ausschliesslich Full Auto schiesst war dies der unkomplizierteste Weg. Als Lauf wird gleich der des M14 verwendet. Dieser ist zwar nicht sonderlich lang, jedoch ausreichend für eine 0,5er. Im Rahmen für die Gearbox sind gleichzeitig eine Aufnahme für eine Einstellschraube für das Hop Up welches beim M14 (und M2) von unten eingestellt wird und ein Bohrung für den Schlauch, welcher die BB´s zur HU Unit befördert. Als Schlauch benutzte ich simplen Silikonschlauch welcher zB in Labor und/oder Destilationvorrichtungen zum Einsatz kommt. Dieser wurde einfach über die Federartigen Flexschläuche des M249 Boxmags gestülpt, welches dann "im Einsatz" direkt unter dem M2 stand, nachdem ich von diesem die ursprüngliche, für das M249, gedachte Aufnahme entfernt hatte. Ein erster Versuch mit der Zuführung zeigte aber, dass der Silikonschlauch selbst einen hohen Reibungswiderstand gegenüber den polierten BB´s entwickelt, welcher sich nur mit dem Einsatz von Silikonspray regulieren liess. Der Schlauch führt dann direkt vom Boxmag zur Hop Up Unit und wird dann in einer dafür vorgesehenen Bohrung, in der auch das Gewinde für eine Einstellschraube für die Hop Up Unit eingebracht war, befestigt.


Die Positionierung des Mikrofons um die Soundsteuerung zu aktivieren erwies sich da schon, unerwarteter Weise, als schwieriger nach einer langen Probierphase und unzähligen Positionen rund um HU Unit und Gearbox sprach die Soundcontroll nur an der Rückseite der GB auf Höhe des Cylinders an. Dort befindet sich ein kleines Loch aus dem überschüssige Luft aus dem Cylinder und/oder der Gearbox ausströmt. Der Luftstrom bläst direkt auf das Mikrofon und kurbelt die Zuführung nun zuverlässig an. Als weiteres Problem erwies sich die Fixierung des kleinen Mikrofons. Eine feste Verbindung zur GB wollte ich vermeiden für den Fall, dass die GB zu Wartungs und Reperaturzwecken einmal demontiert werden musste. Da schon die Anbindung von GB zum Taster an der Rückwand des M2´s per Stecker ausgeführt ist und die GB mit samt Rahmen recht problemlos ohne viel Aufwand aus dem M2 zu bauen ist war das keine Option. Auch hätte Kleber oder Powerknete, welche ich zunächste bevorzugte, um den Stecker über den Rahmen zu fixieren und das Mikrofon auf höhe des Loches der GB zu halten wohl nicht lange funktioniert. Durch die Vibration beim Laufen der GB wäre wohl irgendwann das Mikrofon aus der Position gerückt oder sogar der Kleber oder die Powerknete hätte sich wohl irgendwann gelöst. Letzendlich habe ich das Mikrofon mit einen Kabelbinder fixiert. Das ist vielleicht nicht der Weisheit letzter Schluss, da auch dieser durch die Vibrationen der GB sich eventuell lockern kann aber wie Viele wissen halten Provisorien letztendlich am längsten :) . Nach einem einem ersten Feldtest des M2 um mögliche praktische Nachteile beim Aufbau und Inbetriebnahme bzw beim Benutzen im Feld festzustellen zeigte sich, dass die Funktion der Zuführung noch nicht zufriedenstellend funktionierte. Da ich schon beim Bau des M2 erkannte, dass der benutzte Silikonschlauch nicht der Weisheit letzter Schluss war, überraschte mich das ersteinmal nicht. Trotzdem Einsatz von viel Silikonspay (auch zwischendurch - und dafür musste ich jedesmal den Lauf demontieren und/oder das Boxmag abklemmen um in den Schlauch zu spüren) riess der Schmierfilm nach ein paar hundert Schuss (und die hat man schnell verschossen) immer ab und die BB´s blieben einfach stecken und klemmten dann auch Teilweise. Ausserdem gefiel mir der Gedanke nicht die BB´s selbst vorher etwas mit Silikonspay zu behandeln da mit diesem Silikonfilm an den BB´s die Klemmung in der Hop Up Unit und die Funkion des HU-Rubbers selbst wohl leiden würde. Es ging zwar nicht zurück ans Reisbrett, aber nach längeren Überlegungen wollte ich die Zuführung nochmal etwas überarbeiten. Ich wollte nicht allzuviel am theoretischen Aufbau abändern. Ich bin zwar nicht 100% mit der Position des Boxmag, direkt under dem M2, zufrieden. Etwas versteckter, zB in der .50er Munkiste, wäre besser. Aber Priorität hat für mich erstmal die Zuverlässige Schussfunktion und unter der Dreibeinbasis wirkt das Boxmag auch nicht so aufdringlich. Der Vorteil ist halt das die Länge des Schlauches vom Mag zum M2 in den Lauf dadurch der kurzmöglichste bei einer externen Lösung ist! Ich verzichtete seitdem vollständig auf Silikonschlauch als Leitung für die BB´s. Da am Boxmag auch ein Stück des Kabels für die Soundcontroll in ca 10cm des identischen Flexschlauches steckt, durch den auch die BB´s auf der anderen Seite geführt werden entfernte ich dieses Stück einfach und ersetze damit den Silikonschlauch am M2. Beide Stück Flexschlauch werden nun nur noch über einen kurzen Silikonschlauch mitteinander Verbunden. Die BB´s flutschen nun absolut Reibungsfrei durch den Flexschlauch. Zeitgleich verkürzte ich den Leitungsweg insgesamt noch um ein paar cm. Ich hatte ursp. etwas mehr Schlauch eingeplant um das M2 auch einen gewissen schwenkbereich über dem Boxmag einzuräumen. Es stellte sich aber heraus, das nicht soviel Schwenkbereich praktisch nötig war wie ausgedacht. Zudem ist der Flexschlauch durch seine Federbauweise wesentlich Flexibler und Streckbarer, ohne dabei negativen Einfluss auf die BB´s im Schlauch zu haben.

MfG Oxy

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